Norsk Titanium marca un hito en la fabricación aditiva

El rotor con álabes integrados de fabricación aditiva pasa a la segunda fase de ensayos Responsables del centro University of Notre Dame Turbomachinery Laboratory (NDTL), Norsk Titanium (Norsk), Pratt & Whitney y TURBOCAM International han anunciado la continuación de los ensayos de un rotor con álabes integrados (IBR) de fabricación aditiva. Basándose en los ensayos iniciales que finalizaron en 2018, esta siguiente fase de pruebas examina las propiedades dinámicas del IBR. Fabricado…
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Responsables del centro University of Notre Dame Turbomachinery Laboratory (NDTL), Norsk Titanium (Norsk), Pratt & Whitney y TURBOCAM International han anunciado la continuación de los ensayos de un rotor con álabes integrados (IBR) de fabricación aditiva. Basándose en los ensayos iniciales que finalizaron en 2018, esta siguiente fase de pruebas examina las propiedades dinámicas del IBR. Fabricado mediante el revolucionario proceso Rapid Plasma Deposition™ (RPD™) de Norsk, en el IBR se examinaron las mismas especificaciones de calidad que en los actuales elementos de turbomáquinas de Pratt & Whitney.

Los ensayos se están llevando a cabo en el centro de pruebas de turbomáquinas de categoría mundial que NDTL posee en South Bend, Indiana. Una vez finalizada el ensayo inicial, en la que el IBR satisfizo el 100 % de los puntos de ensayo de diseño, velocidad e índice de presión, el programa de pruebas en curso observa las características de fatiga a alto y bajo ciclo del IBR. La prueba incluirá múltiples ciclos de aceleración/deceleración e investigará los efectos de la vibración síncrona en los álabes de fabricación aditiva.

Previo a las pruebas, TURBOCAM efectuó una evaluación de las calidades de fabricación. Dicha evaluación no detectó ninguna prueba de fase alfa, o concentraciones de tensión residual, que pudiera provocar las distorsiones que normalmente se observan en materiales aditivos. Asimismo, TURBOCAM confirmó que el material RPD™ de Norsk se adapta bien a los procedimientos de fresado tradicionales y es tan estable como los forjados Ti6-4.

Con este esfuerzo se persigue el objetivo final de desarrollar las especificaciones de fabricación necesarias para suministrar componentes complejos, y sometidos a grandes cargas, para aplicaciones de turbomáquinas. Todo ello, ofreciendo el ahorro de costes y tiempo que ya se ha probado en el caso de componentes de Ti 6-4 para fuselaje.

«La finalización satisfactoria de esta fase de ensayos demostrará que los materiales aditivos se pueden emplear en aplicaciones de turbomáquinas y prepara el camino hacia un esfuerzo de cualificación total», señaló Chet Fuller, director comercial de Norsk.

Todo el esfuerzo de fabricación y ensayo ha estado supervisado por Pratt & Whitney y se está evaluando su aplicación para futuros desarrollos de motores.

«Pratt & Whitney está muy contento de participar en esta próxima fase de ensayos. Mediante el uso de técnicas de fabricación aditiva, como el proceso Rapid Plasma Deposition de Norsk, podremos reducir el calendario de fabricación y desarrollo de nuestros componentes de turbomáquinas críticos», afirmó Chris Kmetz, vicepresidente de Engineering, Module Centers, Pratt & Whitney.

Para más información sobre Norsk, visite www.norsktitanium.com. Norsk también expondrá su tecnología RPD™, y el primer IBR de fabricación aditiva, en el Salón Internacional de la Aeronáutica y el Espacio de París, que se celebrará del 17 al 20 de junio.

Acerca de Norsk Titanium AS

Norsk Titanium AS es el proveedor pionero mundial de componentes de titanio estructural de fabricación aditiva para la industria aeroespacial. La empresa ha sido reconocida por el sector de la aviación por su proceso patentado Rapid Plasma Deposition™ (RPD™), que transforma el alambre de titanio en componentes complejos adecuados para aplicaciones estructurales y de seguridad crítica. Norsk Titanium es proveedor de primer nivel de Boeing y está comprometido con la reducción de costes en las aeroestructuras y motores a reacción para los principales fabricantes aeroespaciales del mundo. RPD™ es la primera solución de titanio estructural impreso en 3D aprobado por la FAA que ofrece notables reducciones en los tiempos de entrega y en los costes para clientes del sector aeroespacial, defensa y comercial.

Acerca de Notre Dame Turbomachinery Laboratory

El Notre Dame Turbomachinery Laboratory (NDTL) es un centro de investigación y desarrollo de turbinas de gas que ayuda a los principales OEM de las industrias de propulsión y energía aeroespaciales. NDTL trabaja en lo más revolucionario de aerodinámica de componentes, dinámica estructural, instrumentación y métodos computacionales. El equipo de NDTL respalda la transición a las tecnologías avanzadas necesarias para la próxima generación de motores de turbina de gas mediante la investigación en etapas tempranas de los productos de sus clientes. Para más información, visite turbo.nd.edu.

Acerca de Pratt & Whitney

Pratt & Whitney es líder mundial en el diseño, fabricación y mantenimiento de unidades generadoras auxiliares y motores para aviones y helicópteros. United Technologies Corp., con sede en Farmington, Connecticut, proporciona sistemas y servicios de alta tecnología a la industria aeroespacial y de la construcción. Si desea más información sobre UTC, visite su sitio web www.utc.com o siga a la compañía en Twitter: @UTC. Si desea recibir directamente los comunicados de prensa y otras noticias, regístrese aquí.

Acerca de TURBOCAM International

TURBOCAM es un reconocido líder en el sector de turbomáquinas con más de 150 máquinas de fresado de cinco ejes que fabrican prototipos y piezas de producción en 4 países. Ofrecemos nuestra experiencia en la fabricación de piezas con álabes integrados de hasta 1100 mm mediante fresado de cinco ejes y mecanización electroquímica como, por ejemplo, blisks para aviones mecanizados a partir de forjados sólidos, rodetes axiales y radiales, turbinas, compresores, turbocompresores, álabes y aspas. La sólida experiencia de TURBOCAM en software de fabricación ha contribuido a que la creación de prototipos sea una de las principales actividades de la empresa. Hemos desarrollado miles de diseños de piezas exclusivas y hemos evolucionado hacia muchas áreas de desarrollo y fabricación de piezas avanzadas para motores de avión de conformidad con la certificación AS9100D. También contamos con la certificación Nadcap® para revestimientos aeroespaciales.

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